Con la certeza de que a través de la digitalización de procesos se puede aumentar la productividad en toda la cadena de valor, desde el diseño y la ingienería hasta la operación y producción, así como el servicio postventa, Siemens forma parte de la vanguardía de este cambio.
Así lo explica el vocero de la compañía,Yashar Nasrollahi – Azad, que la digitalización significa usar tecnologías como el análisis de datos, la nube y el Internet, refiriendose a la conexión digital entre objetos cotidianos con el Internet de las cosas, (IoT por sus siglas en Inglés) para permitir que exista una unión entre el mundo virtual y real.
“En nuestra fábrica de Amberg en el sudeste de Alemania, que se encarga de productos electrónicos, ya estamos utilizando este tipo de proceso de fabricación que se convertirá en estándar en muchas fábricas en pocos años” agregó en entrevista para Notimex.
En esta localidad los productos guían su propia producción, al usar un código que varía de acuerdo al producto, que le indica a las máquinas qué requisitos tienen y qué etapas de creación se requieren realizar.
Apuntó que gracias a este sistema, las máquinas y las computadoras logran el 75 por ciento del proceso de creación de valor por sí mismas; los empleados de la fábrica son responsables de hacer una cuarta parte del trabajo.
Con un resultado de fiabilidad en la producción de circuitos electrónicos del 99.9988 por ciento, y un aumento de nueve veces el volumen anterior, apuntó que es un nivel de calidad sin igual, y esto se logró con casi ningún cambio en el número de empleados, ni en el espacio de producción que equivale a 10,000 metros cuadrados.
Parte se debe a la integración de “Digital Twin” (Gemelo Digital) una simulación de producción que permite planificar y diseñar productos, plantas completas y servicios basados ??en datos, asi se puede validar antes los diseños y probar la configuración del sistema de control de la máquina en el entorno virtual.
Puntualizó que al llevar a cabo rutinas y verificaciones más temprano en el proceso de ingeniería, se reduce el riesgo de fallas y errores en las fases críticas del ciclo de vida, de otro modo la eliminación de dichos riesgos quitaría mucho tiempo y esfuerzo.
La información que se obtiene de la máquina se sube en una plataforma de datos integrada, igual que cualquier modificación posterior, que se prueba y verifica de la misma manera; los datos de funcionamiento de la máquina también se utilizan para optimizar los parámetros característicos de la producción, desde el consumo de energía hasta las tasas de error, el mantenimiento y los ciclos de limpieza.
Esto es posible con un sistema operativo IoT que se basa en la nube MindSphere que conecta la maquinaria y la infraestructura física al mundo digital, en este sistema operativo, MindApps analiza la cantidad de datos y evalua la información, los indicadores claves de rendimiento (KPI), como los artículos producidos, los análisis del tiempo de inactividad, las tasas de fallas y los datos de energía.
Las evaluaciones se vuelven a enviar al gemelo digital, lo que permite mejorar continuamente el modelo de datos del producto y la producción, mientras que MindSphere ofrece funciones de seguridad para la adquisición de datos en el campo, así como para la transferencia y el almacenamiento de los mismos en la nube, expusó el vocero.
Además de Siemens, otra de las empresas que están digitalizando su produción es Adidas, que en conjunto con la fabricante de electronicos, realizarón “ The Speedfactories” donde se simula la ejecución de producción, y se estima con precisión la cantidad de zapatos que puede fabricar y optimizar la configuración.
También está Maserati que utiliza el software digital de Siemens para simular y probar sus vehículos a lo largo de cada paso de la cadena de producción, lo que reduce el tiempo de análisis y desarrollo en un 30 por ciento.
“La tendencia social hacia una mayor personalización junto con nuevas tecnologías capaces de cumplir realmente con estas expectativas cambiará permanentemente muchos procesos de producción” agregó. México (NOTIMEX)
